Konstante Leistung

Bei Symrise in Holzminden eingesetzte Verfahrens­techniken müssen gmnd­sätzlich dem State of the Art entsprechen. Für Dr. Ludwig Tumbrink, der die Aromenpro­duktion verantwortet, bedeutet dies: ,,Ich möchte über innova­tive, robuste und zuverlässige Technologien verfügen, die nicht nur heute gut funktionie­ren, sondern auch noch in den nächsten Jahren unsere Anfor­derungen erfüllen." Als Beispiel führt er seine Misch- und Dis­pergieranlagen an, mit denen unterschiedlichste Emulsionen für die spätere Sprühtrocknung hergestellt werden. Die Anla­gen der Firma ystral, Ballrech­ten-Dottingen, zeichnen sich vor allem durch ihre effiziente Pulverbenetzung und hervor­ragende Emulgierung aus. Die Zuführung von Trocken- und Flüssigkomponenten erfolgt über getrennte Eingänge in den Dispergier- und Mischkopf der Pulverbenetzungsmaschine vom Typ Conti-TDS. Per Va­kuumeinzug können die Addi­tive staub- bzw. rückstands­frei eingetragen werden. Die Conti-TDS ist quasi das Kern­aggregat der jeweiligen Ge­samtanlage mit Ansatzbehälter, Leitstrahlmischer, Vorlage- und Fluidisiereinrichtung für die Trockenstoffe etc. Symrise produziert rund 1.000 verschiedene sprühgetrocknete Aro­men. Hauptbestandteile wie Wasser oder Trä­gerstoffe (z.B. Malto­dextrin) werden den Misch- und Dispergier­anlagen automatisch zu­geführt, die kleineren Rezepturkomponenten (Fruchtkonzentrate, Emulgatoren etc.) per Hand zugegeben. Hier­ bei wird dem Bediener an einem Terminal vor­gegeben, welche Menge von welcher Zutat hin­zuzugeben ist. Tum­brink: "um auf der si­cheren Seite zu sein, wird darüber ein Chargenprotokoll erstellt, und die Anlage selber wiegt die zugegebenen Mengen zusätzlich nach. Da­durch sind Fehler so gut wie ausgeschlossen." Die Mitarbei­ter bedienen die Anlagen an Terminals über eine einfache und schlüssige Menüführung.

Tumbrink bestätigt: ,,Die Mitar­beiter kommen sehr gut damit klar, weil sämtliche Vorgänge visualisiert sind, d.h. am Be­dienterminal gibt es Prozessbil­der, die stets den aktuellen Zustand anzeigen und Handlungs­anweisungen vermitteln." Vor Installation der Anlagen wurden im Vorfeld zwei Jahre lang Versuche gefahren und Optimierungen vorgenommen. Bei einer Investitionssumme von weit über 1 Mio. EUR ist diese gewissenhafte Vor­bereitung verständlich. Dazu Hanspeter Seeger, Entwick­lungsleiter bei Ystral: ,,Selbst die Steuerung haben wir kom­plett adaptiert auf die Vorgaben von Symrise." Großes Augen­merk wurde zudem auf Hygie­nic Design und damit die Rei­nigungsfähigkeit der Anlagen gelegt. Tumbrink: .,Bei uns darf nach einem Produktwechsel absolut kein Aroma verschleppt werden. Die Folgen wären fatal, wenn beispielsweise unser Erdbeerpulver eine Knoblauchnote hätte oder Vanille plötzlich nach Zwiebel schmecken würde. Derartige Kontaminationen fürchten wir wie der Teufel das Weihwasser." Deshalb legt Symrise aller­größten Weit auf gründliche Reinigung zwischen den 15 bis 20 verschiedenen Produkten, die pro Tag auf drei Anlagen mit Kapazitäten von 3.000, 1.000 und 300 kg gefahren werden. Die Dauer der auto­matisch ablaufenden CIP be­trägt 30 bis 45 Minuten, je nach Produkt. Tumbrink erläutert:
,,Wir arbeiten hier mit unter­schiedlichen Reinigungsinten­sitäten. Schließlich ist die Er­fordernis beim Wechsel von ei­nem Orangen- auf ein Zitronen­produkt nicht so hoch wie auf ein Zwiebel- oder Rindfleisch­aroma." Vom Anlagenbauer wurde viel Entwicklungsarbeit geleistet, um das Hygienic De­sign sicherzustellen. Somit gibt es keine Ritzen oder Ecken, wo Produktreste während der Reinigung hängen bleiben könnten. Seeger weiß aus seiner langjährigen Praxis: .,In manchen Unternehmen wird die Wirtschaftlichkeit einer Anlage sogar an der Reini­gungseffizienz festgemacht." Die eingesetzte Technik be­sticht jedoch vor allem durch ihre konstante Leistung, die sie im Drei-Schicht-Betrieb ablie­fen. Die Mischergebnisse fallen sehr gleichmäßig aus. Vorgaben hinsichtlich Temperaturführung, Viskosität der Sprühemulsion sowie Partikelgrößenverteilung werden zuverlässig eingehalten. Ein Ansatz ist nach etwa 30 bis 45 Minuten fertig .• Was die Rezepturgenauigkeit angeht", so Tumbrink, ,,arbeiten wir in unserer gesamten Aromenproduk-tion mit ± 1 % Schwankungstoleranz, ansonsten gibt es Fehlermeldungen. Im Falle der 1.000-er Anlage kommen wir auf lediglich 100 g Abweichung, bei der 3.000-er auf 300 bis 400 g. Das sind hervor­ragende Werte."

Die Misch- und Dispergieranla­gen arbeiten nahezu vollauto­matisch. Tumbrink zeigt die Vorteile auf: ,,Wir sind in der Lage, aus der Rezeptur des Ent­wicklers mit unserem EDV-Sys­tem eine Verfahrensrezeptur zu generieren. Anhand der Merk­male dieser Vorgabe und der Auftragsgröße wird die Ein­stellung der Anlage selbsttätig vorgenommen." Wenn die Betriebssteuerung einmal ausfal­len sollte, könnte jede der An­lagen auch völlig autark für sich betrieben werden.

Besonders wichtig ist für Symrise verständlicherweise die Absicherung der Rückverfolgbarkeit. Tumbrink: ,,Wir haben eine komplette Dokumentation, welche Rohstoffe mit welcher Lot-Nummer in welcher Menge in welcher Charge verbraucht worden sind." Ebenso werden die Arbeitsschritte.der Anlage festgehalten: Drehzahlen, Temperaturen etc. Seeger folgert: .Man kann also auch hier ge­nau nachvollziehen, was im Prozess zur Herstellung einer Charge passiert, wie das Pro­dukt bearbeitet wurde."
Die Inbetriebnahme der drei Misch-und Dispergieranlagen hat weniger als ein halbes Jahr gedauert. Tumbrink: .Für solch eine komplexe Technik ging das erstaunlich schnell -und das bei einer Lösung, die für uns bis dahin technologisches Neuland war." Dies lag vor al­lem an der guten Zusammen­arbeit zwischen Anlagenbauer und Anwender. Tumbrink lobt vor allem die verfahrenstech­nische Beratung, Seeger die Kooperationsbereitschaft. Bei­des Schlüsselfaktoren für den gemeinsamen Erfolg. Außerdem kennt man sich bereits über Jahre. Tumbrink hebt hervor:  ,,Immer, wenn es schwierige Mischaufgaben zu lösen gibt, wenden wir uns an diese Fir­ma." Bei Symrise
sind mittleiweile über 90 Einzelaggre­gate von Ystral im Einsatz. Die größten der dort installierten Anlagen dienen der Herstellung kosme­tischer Ingredienzien. Die Pla­nungen für den Aromenbereich sehen mittelfristig Kapazitätser­höhungen vor, da sich der Markt in dieser Produktkate­gorie gegenwärtig äußerst positiv entwickelt. ,.Außerdem", so Tumbrink, ,,sind wir dabei, diese Technologie auch an un­seren anderen Standorten in der Welt zu etablieren. Wir hier in Holzminden spielen diesbezüg­lich gerade die Vorreiterrolle."