Programm

Was wollen wir heute herstellen? Genau diese Frage steht am Anfang dieser interaktiven Session – und die Antwort darauf bestimmt den weiteren Verlauf. Das Publikum wählt eines von mehreren Produkten aus unterschiedlichen Branchen und gibt damit die Richtung vor.
Ausgehend von diesem Produkt wird der Prozess rückwärts gedacht: Gemeinsam werden Anforderungen, Rahmenbedingungen und entscheidende Einflussfaktoren formuliert – und daraus entsteht Schritt für Schritt ein Anlagenkonzept, das live am Whiteboard aufgebaut wird.
Die Session orientiert sich bewusst an einem echten Engineering-Workshop, wie er auch mit Kunden stattfindet, nur in diesem Format deutlich offener und flexibler. Die Perspektiven und Entscheidungen der Teilnehmenden prägen dabei den Weg ebenso wie das Ergebnis. So wird sichtbar, wie aus unterschiedlichen Blickwinkeln verschiedene Lösungsansätze entstehen und warum die passende Anlage immer mit den richtigen Fragen beginnt.

Wie lassen sich Produktionsprozesse beschleunigen, ohne gleich eine neue Gesamtanlage zu bauen? In dieser Session steht die Frage im Mittelpunkt, wie sich Teilprozesse gezielt auslagern und modular organisieren lassen, um Durchsatz zu erhöhen, Stillstände zu reduzieren und mehr Flexibilität in die Produktion zu bringen.
Anhand konkreter Beispiele von Skidded Units bis zu Slurry-Modulen wird gezeigt, wie vormontierte, anschlussfertige Einheiten Prozesse vereinfachen und Inbetriebnahmezeiten verkürzen. Ergänzend wird sichtbar, welchen Einfluss durchdachte Reinigungskonzepte haben: Eine CIP-Unit demonstriert live, wie sich Reinigungszeiten minimieren und Abläufe automatisieren lassen. Eine praxisnahe Perspektive darauf, wie modulare Konzepte dazu beitragen, Produktion schlanker, schneller und beherrschbarer zu machen.

Wie wird aus einem komplexen Anforderungsprofil eine belastbare Prozesslösung? In dieser Session geben Losan Pharma und ystral gemeinsam Einblicke in ein Projekt, das exemplarisch zeigt, wie viele Teilaufgaben bei der Konzipierung einer Prozessanlage zusammenkommen können: Pulverhandling, Rezepthandling, Automatisierung, Reinigung, ATEX-Anforderungen und ein anspruchsvoller Lösemittelprozess. 

Im Dialog berichten Dr. Sandra Kneisel (Losan) und Simon Scharnweber (ystral) aus Kunden- und aus Lösungsanbieter-Perspektive, welche Herausforderungen am Anfang standen, welche Optionen geprüft wurden – und warum bestimmte Wege bewusst nicht gewählt wurden. Schritt für Schritt wird sichtbar, wie sich Anforderungen an Skalierung, Reproduzierbarkeit, Qualität und Sicherheit in konkreten Anlagenteilen und Lösungsentscheidungen wiederfinden.

Eine Session über ein Pharma-Projekt, das weit über die Branche hinaus zeigt, wie aus vielen Einzelanforderungen eine stimmige Gesamtlösung entsteht.

Dr. Sandra Kneisel ist Pharmazeutin und seit über 16 Jahren bei Losan Pharma tätig. Als Head of Production Services verantwortet sie die Optimierung von Herstellprozessen sowie den technologischen Transfer von Produktionsprozessen.

Wie lässt sich Prozessführung so gestalten, dass sie nicht komplexer macht, sondern entlastet? In dieser Session geht es um die Rolle von Automatisierung aus Sicht von Betreibern und Prozessverantwortlichen: Wie lassen sich Stillstände reduzieren, die Stabilität erhöhen und Prozesse auch in kritischen Situationen kontrolliert und sicher führen?
Anhand einer Live-Demo wird gezeigt, wie durchdachte Bedienkonzepte, transparente Meldestrukturen und intelligente Visualisierung dazu beitragen, Prozesse besser beherrschbar zu machen, im Normalbetrieb genauso wie im Ausnahmefall. Im Mittelpunkt steht nicht die Steuerung selbst, sondern der Nutzen, der entsteht, wenn Automatisierung konsequent den Prozess unterstützt.

Was macht eine gute Lösung im Maschinen- und Anlagenbau aus – und warum zeigt sich ihr Wert oft erst im laufenden Betrieb? In dieser Führung geben wir einen Einblick in das Zusammenspiel aus  anspruchsvollem Handwerk und moderner maschineller Fertigung  bei ystral. An konkreten Beispielen von aufwändigen Schweißarbeiten bis hin zu komplexen Bauteilen aus dem Fräszentrum wird sichtbar, was im Detail erforderlich ist, um Prozesse nicht nur zum Laufen zu bringen, sondern nachhaltig zu optimieren.

Weniger Komplexität, mehr Prozesssicherheit: Die modulare Fertigungstechnologie setzt dort an, wo traditionelle Fertigungsweisen an ihre Grenzen stoßen. Sie reduziert Produktionskomplexität, Prozessschritte sowie die Prozesszeit für die Herstellung von Farb- und Lacksystemen und erhöht dadurch die Wirtschaftlichkeit. Erfahren Sie mehr darüber in der Anwenderstory des ystral-Kunden HTC.

In dieser Versuchsdemonstration werden der Strukturaufbau und die Hydratationsdynamik von Hydrokolloiden anhand eines direkten Vergleichs erlebbar. Zwei Verfahren laufen parallel: klassische Misch- und Rührtechnik und moderne Inline-Pulverbenetzung.
An Beispielen wie CMC, Xanthan oder Stärke wird sichtbar, wie unterschiedlich sich Prozesse in Geschwindigkeit, Gleichmäßigkeit und Ergebnis entwickeln. Die Inline-Technologie zeigt dabei ihr ganzes Potenzial: schnellere Hydratation, reproduzierbare Ergebnisse und effizientere Abläufe.
Eine anschauliche Gegenüberstellung, die zeigt, wie sich etablierte Prozesse gezielt weiterentwickeln lassen.

Was macht eine gute Lösung im Maschinen- und Anlagenbau aus – und warum zeigt sich ihr Wert oft erst im laufenden Betrieb? In dieser Führung geben wir einen Einblick in das Zusammenspiel aus  anspruchsvollem Handwerk und moderner maschineller Fertigung  bei ystral. An konkreten Beispielen von aufwändigen Schweißarbeiten bis hin zu komplexen Bauteilen aus dem Fräszentrum wird sichtbar, was im Detail erforderlich ist, um Prozesse nicht nur zum Laufen zu bringen, sondern nachhaltig zu optimieren.

Weiterführende Informationen folgen in Kürze.

Titandioxid ist mit einem Anteil von rund 60 Prozent das wichtigste Pigment bei der Herstellung von Lacken, Farben und Beschichtungen. Gleichzeitig ist es ein besonderes Pigment, da es – im Gegensatz zu farbgebenden oder Effektpigmenten – Licht weder absorbiert noch reflektiert. Genau daraus ergeben sich besondere Anforderungen an die Dispergierung. Für Titandioxid gilt nicht „je feiner, desto besser“, sondern „der richtige Partikelabstand ist entscheidend“. Die Primärpartikel dürfen dabei keinesfalls weiter verkleinert und ihre Oberflächenbeschichtung darf nicht zerstört werden. 
Dieser Impuls erläutert die physikalischen Grundlagen dieser Zusammenhänge und zeigt, wie unser Conti-TDS-Dispergierverfahren diese Anforderungen deutlich besser erfüllt als konventionelle Dissolver- oder Mühlenprozesse. Anhand praktischer Beispiele wird gezeigt, wie höhere Deckkraft und Farbstärke erreicht werden können und wie sich dadurch bislang ungenutzte Anteile des teuren Rohstoffs Titandioxid in erheblichem Umfang einsparen lassen.

Inhaltsschwerpunkte

• Titandioxid als Pigment: Partikelgröße, Oberfläche und Wechselwirkungen als entscheidende Faktoren für Farbstärke und Deckkraft
• Agglomeration und Stabilisierung: Warum Titandioxid zur Verklumpung neigt und gezielte Vereinzelung prozessentscheidend ist
• Ein neues Dispergierprinzip: Grundzüge eines Verfahrens, das sich grundlegend von klassischen Dispergierprozessen unterscheidet
• Auswirkungen auf Produktleistung: Steigerung von Deckkraft und Farbstärke durch effektivere Nutzung des Pigments
• Rohstoffeinsparung und Prozesseffizienz: Wie optimierte Titandioxidnutzung zu erheblichen Materialeinsparungen und wirtschaftlichen Vorteilen führt

In dieser Versuchsdemonstration werden zwei Verfahren parallel durchgeführt und direkt mit Blick auf Prozesszeit und Ergebnisqualität miteinander verglichen. Die hergestellten Suspensionen werden hierfür mittels Partikelgrößenanalyse ausgewertet. So wird deutlich, wie stark die Wahl der Technologie den Prozess beeinflusst und welches Effizienz- und Qualitätspotenzial moderne Inline-Verfahren bieten.

Verdicker und Stabilisatoren gehören zu den anspruchsvollsten Rohstoffen in der Prozessindustrie. Ob organisch oder anorganisch, kalt  oder heißlöslich, schnell oder verzögert quellend – ihre Verarbeitung entscheidet maßgeblich über Viskosität, Stabilität und das Fließ  und Strukturverhalten der fertigen Produkte. Dieser Workshop zeigt, warum herkömmliche Eintrags- und Dispergierverfahren häufig zu Klumpenbildung, übermäßiger Scherbeanspruchung, zerstörter Polymerstruktur und unnötig hoher Verdickerkonzentration führen. Anhand physikalischer Grundlagen und praktischer Beispiele wird erläutert, wie die Conti TDS durch sofortige Benetzung, vollständige Hydratation und kontrollierte Aktivierung von Verdickungsmitteln neue Maßstäbe in Prozesssicherheit, Effizienz und Produktqualität setzt.
Im Workshop werden die eingesetzten Werkzeuge und Maschinen vorgestellt, erläutert und im Detail betrachtet. Die Teilnehmenden haben die Möglichkeit, die Technologien selbst in die Hand zu nehmen, zu testen und ihre Funktionsweise unmittelbar zu erleben.
Effiziente Verdickung – prozesssicher umgesetzt.