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Prozessanlage für die Herstellung von Käsevormischungen

Die Käseherstellung umfasst gewöhnlich eine gewisse Zahl von Einzelschritten und Pausen und wird dadurch langwierig. Unser Ziel war es, unserem Kunden eine Maschine anbieten zu können, die ohne Umwege und unnötige Wartezeiten Käsevormischungen von optimaler Qualität fertigt.

Branche:
Lebensmittelindustrie
Endprodukte:

Käsevormischung

Anwendung:

Eintrag von Milchpulver und anderen pulverförmigen Feststoffen in eine Palmöl-Milchkonzentrat-Mischung

Die Kundenanforderungen:

  • Kapazität: 2500 kg/h
  • Ansatzgröße: 2800 L
  • Platzbedarf: 3,3 x 2,7 x 3,7 m
  • Automatisierungsgrad: hoch, vollautomatisch, per Rezeptsteuerung
  • Pulverzuführung: Aufgabetrichter
  • Reinigungsfähigkeit: automatisiert
  • Flüssigkeitszuführung automatisiert und über IBC
  • Feststoffanteil 40 %
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Vorteile im Vergleich zum bisherigen Prozess:

Die von uns individuell konfigurierte Anlage arbeitet auf der Grundlage einer Conti-TDS. Flüssigkeit und Pulver werden dem Prozess automatisiert zugeführt. Der Kunde verfügt im Ergebnis über eine hygienisch arbeitende Anlage, die auf den Einsatz im Lebensmittelbereich ideal abgestimmt ist.

  • Die Prozessanlage kombiniert eine Benetzungs- und Dispergier-Maschine vom Typ Conti-TDS 3 und einen Prozessbehälter mit 2800 Liter Nutzvolumen, einen seitlich eingebauten Leitstrahlmischer, einen Plattenwärmetauscher sowie Pulverbehälter, Rohrleitungen und Armaturen. 
  • Die Prozessanlage ist als kompakte Einheit auf einem gemeinsamen Grundrahmen aufgebaut. Der Grundrahmen steht auf Wiegezellen. Die Dosierung der Rohstoffe wird über die Wiegezellen realisiert. 
  • Mehrfach konzentrierte Magermilch wird mit Hilfe der Wiegezellen im Prozessbehälter dosiert. Über einen der Einsaugstutzen der Conti-TDS wird Palmöl eingezogen. Während dieses Prozessschritts wird bereits eine stabile Emulsion erzeugt.
  • Über den zweiten Einsaugstutzen der Conti-TDS werden die pulverförmigen Komponenten wie Milchpulver und ein Pulver-Premix eingesaugt. Diese Komponenten werden spontan benetzt, so dass ein agglomeratfreies Produkt entsteht.
  • Durch einen in der Zirkulationsleitung im Bypass integrierten Wärmetauscher wird das Produkt erhitzt und pasteurisiert. 
  • Über eine an der Austragsleitung adaptierte Verdränger-Pumpe wird das fertige Produkt über einen Plattenwärmetauscher gekühlt und direkt in den Puffertank der Abfüllanlage gefördert.
  • Einer der großen Vorteile der Prozessanlage ist ihre kompakte Bauweise: Viele einzelne Verfahrensschritte wurden gebündelt und auf kleinsten Raum kombiniert. 
  • Prozessschritte, die bislang manuell durchgeführt worden sind, werden nun über die Anlagensteuerung automatisch durchgeführt. Der Personalaufwand hat sich gegenüber dem bisherigen Verfahren deutlich reduziert.
  • Die Prozesszeit konnte um mehr als 50 Prozent reduziert werden.
  • Die Automatisierung des Prozesses gewährleistet eine hohe Reproduzierbarkeit. Daraus resultiert auch eine planbare, gleichbleibende Produktqualität.
„Bisher hatte unser Kunde die verschiedenen Verfahrensschritte der Herstellung auf verschiedenen Prozessanlagen realisiert – es war gar nicht so leicht, ihn davon zu überzeugen, dass er für den gesamten Herstellungsprozess nun nur noch eine einzige Prozessanlage braucht!“

Uwe Klaumünzner, Anwendungs- und Verfahrenstechniker

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