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Prozessanlage zur Herstellung von Folienbeschichtungen

Unser Kunde wollte eine bestehende Anlage im Bereich der Folienbeschichtung optimieren oder ersetzen. Das Ziel war es, in einem zuverlässigen Prozess Titanoxid in ein Lösemittelgemisch einzubringen und dabei die Pulverstoffe besser aufzuschließen, die Dispergierzeiten zu reduzieren und die Freisetzung von Staub so gering wie möglich zu halten. Zu den Anforderungen gehörte auch, dass die Anlage WIP-reinigungsfähig sein sollte. Der bis dahin bestehende Prozess wies verschiedene Nachteile auf. Teilweise ließen sich die Probleme auf den Einsatz des Dissolvers zurückführen, der zur Dispergierung der Pulver im Bindemittel genutzt wurde. Das Verfahren war nicht von durchgängiger Qualität und nicht zuverlässig reproduzierbar. Die gewünschte Kornfeinheit wurde oft nicht erreicht.

Branche:
Farben- und Lackindustrie
Endprodukte:

Aluminiumfolienbeschichtung

Anwendung:

Einsaugen, Benetzen und Dispergieren von Titandioxid in ein Lösemittelgemisch

Die Kundenanforderungen:

  • Kapazität: 2 t/h
  • Ansatzgröße: 2 x 2 t
  • Platzbedarf: 5 x 3 x 4,5 m
  • Automatisierungsgrad: Automatisch mit Handeingriffen
  • Pulverzuführung: 2 x Sackaufgabestation und Trichtertisch
  • Reinigungsfähigkeit: WIP/„Wash in Place“
  • Feststoffanteil 20-45 %
  • Flüssigkeitszuführung automatisiert aus Tanklager
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Vorteile im Vergleich zum bisherigen Prozess:

ystral konnte eine effektive Prozesslösung anbieten. Die von uns individuell konfigurierte Anlage arbeitet mit zwei Stationen zur Aufgabe und Entleerung von Säcken und Big-Bags sowie einem Trichtertisch. Das System hält den sich bildenden Staub gezielt zurück. Die Flüssigkeit wird dem Prozess automatisiert aus einem Tank zugeführt. 

  • Im Ergebnis verfügt der Kunde nun über eine sauber und einwandfrei arbeitende Anlage: 
  • Die Staubemission wurde deutlich reduziert. 
  • Das Washing in Place ist gewährleistet: Die Anlage lässt sich vor Ort und ohne Demontage waschen.
  • Das Verfahren funktioniert stabil und ist unter gleichen Bedingungen exakt reproduzierbar. Bei Bedarf können einzelne Parameter gezielt und kontrolliert angepasst werden.
  • Die benötigten Dispergierzeiten haben sich in Vergleich zu vorher auf 25 Prozent reduziert. D.h. im gleichen Zeitraum ist der Prozess nun viermal so effizient. 
„Jedes Projekt bringt seine eigenen Herausforderungen mit sich. Die größte Herausforderung in diesem Fall war es, unserem Kunden das enorme Verbesserungspotential zu vermitteln, das die individualisierte Prozessanlage von ystral für sein Verfahren bietet. Der Kunde wollte es schier nicht glauben – bis er es mit eigenen Augen sehen konnte.“

Bernd Weber, Bereichsleiter Verfahrens- und Anwendungstechnik

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