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Installation de processus pour la fabrication de pesticides

Installation de processus pour la fabrication d’engrais

Pour un client dans la branche de la chimie avec un centre de gravité dans la production des engrais, nous avons pu proposer une solution efficace pour l’introduction de carbonates dans une solution aqueuse. L’installation de processus fonctionne avec une variante de la technologie Conti-TDS qui a été adaptée spécialement aux besoins du client.

Branche:
Industrie chimique
Produits finaux:

Engrais

Application:

Application et dispersion de carbonates dans une solution aqueuse

Les exigences du client:

  • Capacité: 2,25 t/h
  • Taille de lot: 1,35 t
  • Besoin en espace: 5 x 4 x 5 m
  • Degré d'automatisation: haut
  • Alimentation en poudre: Réservoir de poudre avec remplissage de silo
  • Nettoyabilité: automatisé
  • Alimentation de liquides automatisé
  • Part de solides 50 %
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Avantages par rapport au procédé précédent:

L’installation a été développée spécialement par ystral pour une utilisation dans la fabrication d’engrais. Le regroupement des étapes du procédé dans une seule et même installation de processus, dans laquelle tous les éléments s’imbriquent parfaitement, permet d’obtenir un grand potentiel de rationalisation. 

  • Grâce au degré d’automatisation élevé, les besoins en main-d’œuvre peuvent être considérablement réduits. Les temps de production sont réduits au minimum et l’efficacité est augmentée.
  • Les dimensions des lots peuvent être adaptées de manière flexible aux exigences respectives en termes de production avec la nouvelle installation.
  • L’installation fonctionne de manière précise et fiable et permet d’obtenir des résultats avec la même qualité de produit. Les procédés et les résultats sont ainsi toujours reproductibles. 
  • Les carbonates sont aspirés directement à partir de silos et dispersés grâce à une trémie tampon. L’apport de poudres se fait sans poussières ni pertes. 
  • Grâce à l’installation à double réservoir, l’installation de remplissage en aval peut être alimentée en continu.
« Nous avons dû intégrer l’installation dans une structure existante. Cela n’a pas été simple, mais le client a pu intégrer l’installation sans la modifier dans l’enceinte du bâtiment grâce au format compact du module. »

Hanspeter Kenk, ingénieur en applications et en procédés

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